Upgrades

L'upgrade consiste nella sostituzione completa dei gruppi di taglio, tensionamento e svolgimento film con un nuovo modello che offre maggiori prestazioni oltre alla manutenzione semplificata.
Trattasi di una serie di retrofitting predisposti da SMI per consentire un aggiornamento dello stato dell'arte dei macchinari già installati in campo.

Con il crescere delle esigenze di produzione e la sempre più alta rotazione dei turni di lavoro, si è reso necessario sviluppare una soluzione che permettesse di gestire in maniera affidabile tutte le fasi del processo di imballaggio automatizzandole, così da mantenere uno standard di risultato invariato nel tempo e indipendente dalle regolazioni manuali.

VERSIONE PRECEDENTE
Il film veniva srotolato direttamente dal coltello e misurato in base alla circonferenza dei rulli gommati di traino ed al numero di giri ad ogni ciclo macchina.
Questo calcolo veniva poi integrato con la gestione del tensionamento per mezzo della combinazione di una camma meccanica e di una valvola proporzionale azionata dallo scorrere del film sui rulli; tale valvola pilotava delle pinze freno pneumatiche installate sui porta-bobina per tensionare in maniera costante il film.
Il sistema risultava efficace ma sensibile ai cambi di inerzia (grande differenza di peso a inizio e fine lavorazione della bobina) e legato a doppio filo alle capacità di regolazione da parte del personale operatore.

UPGRADE
Viene introdotto un nuovo sistema di gestione completamente elettronico, corredato da relativo software di gestione, dove la quantità di film da erogare viene stabilita da due sensori ad ultrasuoni e trasmessa al PLC di gestione che aziona i motori brushless installati su ciascun albero porta-bobina.
Il sistema rileva la circonferenza della bobina, calcola lo sviluppo del film ad ogni giro ed eroga solo la lunghezza richiesta per ogni pacco da avvolgere. La tensione rimane ottimale in ogni punto della bobina evitando strappi, allungamenti o mancati tagli dovuti a cali di tensione all'interno del coltello.

Questo processo viene controllato anche da un trasduttore di posizione installato sui rulli di compensazione del film, che gestisce gli spostamenti e segnala eventuali anomalie di tensione prima che possano interrompere il processo di lavorazione (particolari in rosso, Fig.2).

Per le versioni in doppia e tripla pista il sistema è dotato della gestione elettronica della centratura del film su ogni fila di prodotto.
Questa funzione viene eseguita per mezzo di due fotocellule edge-reading (particolari in blu, Fig.2) che, una volta posizionate correttamente, rilevano gli spostamenti laterali del termoretraibile e li compensano immediatamente azionando il relativo attuatore (particolari in giallo, Fig.2).
Il gruppo garantisce la possibilità di correggere gli spostamenti con errori inferiori ai 3mm, permettendo la realizzazione di pacchi di qualità superiore rispetto al precedente dispositivo con rullo curvo così detto a “banana” (particolare verde, Fig.3).

A corredo del sistema di tensionamento elettronico viene fornito anche un gruppo di taglio completamente rivisitato sia nel design che nelle soluzioni tecnologiche applicate.

Viene aggiunto un servomotore brushless dedicato alla sola rotazione della lama di taglio e reso possibile aprire, con un sistema di cerniere e pressori a molla studiati ad hoc, la zona coltello e rulli gommati tensionanti.
Ciò rende indipendente il movimento del coltello, svincolandolo dalla velocità di avanzamento del film: questo si traduce in un miglioramento estetico del taglio che risulta netto e privo di sfilacciamenti, oltre ad una maggiore efficienza in termini di tempo e nella gestione spessori, sia maggiori che minori, ritenuti problematici con il vecchio sistema derivato di trazione.

Costi e tempi di manutenzione vengono abbattuti grazie all'eliminazione di tutta la parte elettro-pneumatica che, come noto, nel tempo tende a decadere in efficienza richiedendo frequenti interventi manutentivi. La sostituzione dell'innesto a punto fisso con un motore brushless elimina completamente possibili inefficienze dovute a mancate attivazioni per ritardi nei tempi di risposta dei componenti dello stesso innesto, quali la molla di apertura frizione, l'elettrovalvola di attivazione e il pistone di blocco.

L'impiego di nuovi materiali e nuovi trattamenti superficiali degli stessi previene l'intaccamento delle componenti del gruppo da parte di agenti corrosivi quali la ruggine, facilitando la pulizia ed incrementando il livello di igiene all'interno della macchina stessa.

La nuova versione assicura la possibilità di apertura a libro della zona coltello, che semplifica notevolmente l'intervento su un rullo gommato o la sostituzione della lama.
La zona è inoltre integrata con un'apertura che rende visibile l'interno del gruppo stesso mentre funziona e quindi più semplice l'individuazione di anomalie. I livelli di sicurezza vengono mantenuti grazie ad una protezione trasparente.

Se non specificatamente indicato in offerta, questa fornitura non comprende l'installazione e la messa in produzione del nuovo gruppo.

Requisiti minimi:
- Dalla fardellatrice SK 2° serie a seguire e Combinata “CM” (con termoregolatore Gefran nel forno).
Non disponibile se presenti PSHA (applicatore maniglia integrato pre-termoretrazione).